壓鑄加工是一種將熔融金屬在高壓下快速注入模具型腔，經冷卻凝固后獲得高精度零件的成型工藝。憑借其高效、精密、可批量生產等優勢，壓鑄技術已成為汽車、3C電子、航空航天等領域的關鍵制造手段，全球市場規模持續擴大。

一、工藝原理與主要優勢

壓鑄過程分為熔煉、壓射、凝固、脫模四個階段。在高壓（通常15-150MPa）作用下，鋁、鋅、鎂等合金熔液以每秒數十米的速度填充模具，0.1秒內即可完成充型。相比砂型鑄造，壓鑄件尺寸精度可達IT11-IT13級，表面粗糙度低至Ra3.2μm，且內部組織致密，氣孔率低于1%。

二、其關鍵優勢在于：

1. 高效生產：單件成型周期只需10-30秒，適合百萬級批量制造；

2. 材料節約：無需切削加工即可直接使用，材料利用率超90%；

3. 復雜結構：可一體成型薄壁、肋板、嵌件等復雜特征，減少組裝工序。應用場景與未來趨勢

當前，壓鑄件占汽車用鋁量的70%以上，特斯拉一體化壓鑄后底板將零件數量從171個減至1個，制造成本降低40%。在3C領域，5G基站散熱器、筆記本電腦外殼等精密件也主要采用壓鑄工藝。隨著輕量化需求激增，鎂合金壓鑄市場年復合增長率達12%，而超大型壓鑄機（如9000噸級）的普及，正推動汽車行業向“車身零件一體化”邁進。